wiadomości o firmie Zasady projektowania spawania ultradźwiękowego

1.podstawowe badanie projektu

Aby uzyskać dobre wyniki spawania, należy wziąć pod uwagę następujące czynniki:

§ Silne wspólne wymagania

§ Czy wymagane jest pełne spawanie

§ Czy pozwolić na przepełnienie szmatki

§ Zbadaj plastyczność tworzyw sztucznych żywicznych.Jakie materiały mogą spełnić wymagania projektowe produktu i spełniać podstawowe warunki odpowiednie do obróbki ultradźwiękowej.

§ Wymagania dotyczące wyglądu produktu

§ Wspólna lokalizacja i forma

§ Następnie odpowiednio zaprojektowane, musi być w stanie naprawić powłokę podczas procesu spawania

§ Czy głowica spawalnicza jest używana do przesyłania energii ultradźwiękowej przed skupieniem się na projektowaniu złącza spawanego

2. skupienie się na projektowaniu części spawalniczych

Zaprojektowany, aby móc przesyłać energię ultradźwiękową

Jeżeli powierzchnia zgrzewania znajduje się w pewnej odległości od powierzchni styku głowicy zgrzewającej ultradźwiękowej, element płaszcza musi być dostatecznie twardy, aby przenosić energię ultradźwiękową.Miękkie tworzywo sztuczne nie może niezawodnie przenosić energii.Grubość ściany płaszcza musi być wystarczająca, aby zapobiec deformacji spawanego obszaru.Cienka ściana jest łatwa do spawania.Siła mechaniczna w procesie zrywa się.

(1) Rogi i krawędzie spoiny

Wszystkie rogi i krawędzie muszą być zaokrąglone, a ostre krawędzie mogą gromadzić energię ultradźwiękową i powodować pękanie lub niepotrzebne spawanie.

(2) Potencjalne problemy z projektem produktu

Części wystające poza korpus, takie jak żebra, wsporniki, kołki, są podatne na pękanie w wyniku wibracji lub przegrzania podczas zgrzewania ultradźwiękowego.Ponadto inne wbudowane obiekty, takie jak sprężyny lub druty, są również przyczyną efektu spawania.Krótko mówiąc, gładkie krawędzie i rogi, mała amplituda i krótki czas spawania pozwalają osiągnąć najlepsze wyniki spawania.W razie potrzeby można użyć żelu krzemionkowego do buforowania wibracji części elektronicznych, sprężyn itp.

(3) stan spawania spoiny

W idealnym przypadku obie skorupy muszą do siebie pasować i nie mogą być ślizgane podczas procesu spawania.Idealnym zespoleniem jest to, że oba mogą być mocno połączone siłą zewnętrzną, ale nie za mocno.Idealna szczelina wynosi 0,05 do 0,1 mm.W zależności od rozmiaru spoiny różnica wysokości między dwoma spoinami wynosi co najmniej 1,0 mm.

Zalecana przerwa a = 0,025 ~ 0,05 mm;b = min.1,0 mm

(4) transfer energii musi być jednolity

Konstrukcja złącza wpływa na równomierność przenoszenia energii.Generalnie zagięcia, skosy lub otwory w ścieżce przenoszenia energii zmniejszają intensywność fal ultradźwiękowych przenoszonych na powierzchnię spoiny.

Obszar X na rysunku jest podatny na niewystarczające lutowanie lub lutowanie.

(5) położenie powierzchni stawu

Najlepszym warunkiem jest, aby wszystkie powierzchnie złącza były na tej samej wysokości i równoległe do powierzchni głowicy spawalniczej.Jeśli tak nie jest, ponieważ odległość od powierzchni spoiny do powierzchni głowicy spawalniczej jest różna, łatwo o nierówne spawanie.

Na rysunku odległość między L1 i L2 nie jest równa, a powierzchnia a nie jest równoległa do powierzchni głowicy spawalniczej i pokazano stratę energii przenoszoną na powierzchnię styku dwóch powłok.

(6) spaw i powierzchnia styku głowicy spawalniczej

Najlepszym warunkiem jest, aby powierzchnia styku muszli i rogu była duża i płaska, a powierzchnię rogu można było częściowo wyprofilować.Jeśli powierzchnia tuby jest mniejsza niż powierzchnia złącza, mimo że można wykonać zgrzewanie, część energii może nie zostać przeniesiona na powierzchnię złącza i konieczne jest zwiększenie ciśnienia, aby uzyskać dobry efekt spawania, ale zwiększenie docisku może spowodować wgniecenie na powierzchni spoiny.Polerowane lub nierówne powierzchnie są szczególnie podatne na wgniecenia w głowicy spawalniczej, a dodanie form PE zmniejsza wgniecenia.

Element powłoki stykający się z rogiem powinien być tak duży, jak powierzchnia styku rogu, na przykład a musi być możliwie jak najszerszy s.