wiadomości o firmie Wprowadzenie systemu cięcia ultradźwiękowego

W odróżnieniu od tradycyjnej technologii przetwarzania, podstawową zasadą technologii cięcia ultradźwiękowego jest użycie elektronicznego generatora ultradźwiękowego do generowania fal ultradźwiękowych o określonym zakresie częstotliwości, a następnie pierwotna amplituda i energia są małe dzięki przetwornikowi ultradźwiękowo-mechanicznemu umieszczonemu w ultradźwiękach głowica tnąca Drgania ultradźwiękowe przekształcane są w wibracje mechaniczne o tej samej częstotliwości, a następnie wzmacniane przez rezonans, aby uzyskać wystarczająco dużą amplitudę i energię (moc), aby spełnić wymagania cięcia przedmiotu obrabianego, a energia jest przekazywana do narzędzia na górze ultradźwiękowa głowica tnąca do prepreg. Proces cięcia za pomocą pasa. Zgodnie z aktualnymi wymaganiami procesu układania taśmy i ultradźwiękowego cięcia prepregu, w połączeniu z wynikami badań aplikacji ultradźwiękowej w kraju i za granicą, zaprojektowany i opracowany przez nas system cięcia ultradźwiękowego składa się głównie z trzech części: generatora cięcia ultradźwiękowego, cięcia ultradźwiękowego system wibracyjny i ultradźwiękowy mechanizm tnący. Amplituda ultradźwiękowa jest zapewniana i kontrolowana przez generator ultradźwiękowy i nóż ultradźwiękowy; platforma mechaniczna steruje głównie ruchem bocznym noża ultradźwiękowego, obrotem wokół siebie oraz naciskiem cięcia zapewnianym przez pneumatyczny układ sterowania.

Generator cięcia ultradźwiękowego

Generator ultradźwiękowy jest ultradźwiękowym źródłem zasilania, a jego funkcją jest przekształcanie 220 V lub 380 V prądu przemiennego w sygnał drgań elektrycznych o częstotliwości ultradźwiękowej. Ogólnie rzecz biorąc, urządzenie ultradźwiękowe działa dobrze, gdy jest używane samodzielnie, głównie dlatego, że ogólna impedancja jest ustalona podczas projektowania, a moc można łatwo dopasować. W rzeczywistości urządzenie jest zainstalowane na całym urządzeniu i ma na niego wpływ wiele czynników, takich jak obciążenie, zakłócenia i temperatura, które często powodują dryf parametrów systemu, takich jak częstotliwość rezonansowa i równoważna impedancja, tak że częstotliwość generatora ultradźwiękowego a przetwornik: Niedopasowanie częstotliwości powoduje dużą utratę mocy wyjściowej i spadek amplitudy przetwornika, co nie gwarantuje jakości i wydajności cięcia. Generator ultradźwiękowy w systemie ma funkcję automatycznego śledzenia częstotliwości, a częstotliwość jest automatycznie śledzona przez oprogramowanie i sprzęt, dzięki czemu impedancja i częstotliwość mogą być dopasowywane w dowolnym momencie zgodnie ze zmianą pola, dzięki czemu układ wibracji ultradźwiękowych jest w stanie roboczym i wydajności konwersji.

Ultradźwiękowy system wibracji podczas cięcia

Ultradźwiękowy system wibracji cięcia składa się głównie z przetwornika ultradźwiękowego, klaksonu ultradźwiękowego i ostrza tnącego. Wśród nich funkcja przetwornika ultradźwiękowego polega na przekształceniu sygnału elektrycznego w sygnał akustyczny; róg jest ważnym elementem sprzętu do obróbki ultradźwiękowej. Ma dwie główne funkcje: (1) zbieranie energii polega na wzmacnianiu amplitudy drgań mechanicznych lub amplitudy prędkości lub koncentrowaniu energii na mniejszej powierzchni promieniowania w celu gromadzenia energii; (2) skutecznie przekazuje energię dźwięku do obciążenia jako mechaniczny. Transformator impedancji dokonuje dopasowania impedancji między przetwornikiem a obciążeniem akustycznym, aby umożliwić bardziej efektywne przekazywanie energii ultradźwiękowej z przetwornika do obciążenia. System wykorzystuje kombinację ultradźwiękowego rogu i ostrza tnącego. Aby uzyskać powiększenie o dużej amplitudzie (Am), stosuje się róg schodkowy; w celu poprawy lub zmniejszenia koncentracji naprężeń przy nagłej zmianie odcinka, stosuje się koło przy nagłej zmianie odcinka. Tryb przejścia łuku.

Ultradźwiękowy mechanizm tnący

Ultradźwiękowy mechanizm tnący obejmuje układ napędowy, opcję sterowania pneumatycznego i platformę mechaniczną, a przede wszystkim wykonuje kilka funkcji, takich jak przykładanie nacisku, precyzyjne pozycjonowanie głębokości cięcia, kontrola prędkości cięcia i ustalanie przedmiotu obrabianego.