wiadomości o firmie Wprowadzenie ultradźwiękowego systemu cięcia

W odróżnieniu od tradycyjnej technologii przetwarzania, podstawową zasadą technologii cięcia ultradźwiękowego jest użycie elektronicznego generatora ultradźwiękowego do generowania fal ultradźwiękowych o pewnym zakresie częstotliwości, a następnie oryginalna amplituda i energia są małe dzięki przetwornikowi ultradźwiękowo-mechanicznemu umieszczonemu w ultradźwiękowym głowica tnąca.Wibracje ultradźwiękowe są przekształcane w drgania mechaniczne o tej samej częstotliwości, a następnie wzmacniane rezonansem, aby uzyskać dostatecznie dużą amplitudę i energię (moc), aby spełnić wymagania dotyczące cięcia przedmiotu obrabianego, a energia jest przekazywana do narzędzia u góry ultradźwiękowa głowica tnąca do prepregu.Proces cięcia za pomocą paska.Zgodnie z rzeczywistymi wymaganiami procesu układania taśmy i cięcia ultradźwiękowego prepregu, w połączeniu z wynikami badań nad zastosowaniem ultradźwięków w kraju i za granicą, zaprojektowany i opracowany przez nas system cięcia ultradźwiękowego składa się głównie z trzech części: generatora cięcia ultradźwiękowego, cięcia ultradźwiękowego system wibracji i ultradźwiękowy mechanizm tnący.Amplituda ultradźwięków jest zapewniana i kontrolowana przez generator ultradźwięków i przecinarkę ultradźwiękową;Platforma mechaniczna steruje głównie ruchem bocznym noża ultradźwiękowego, obrotem wokół niego oraz ciśnieniem cięcia zapewnianym przez pneumatyczny układ sterowania.

Generator ultradźwiękowego cięcia

Generator cięcia ultradźwiękowego jest ultradźwiękowym źródłem zasilania, a jego funkcją jest zamiana 220 V lub 380 V prądu przemiennego na elektryczny sygnał oscylacyjny o częstotliwości ultradźwiękowej.Ogólnie rzecz biorąc, urządzenie ultradźwiękowe działa dobrze, gdy jest używane samodzielnie, głównie dlatego, że ogólna impedancja jest ustalona podczas projektowania, a moc jest łatwa do dopasowania.W praktyce urządzenie jest instalowane na całym urządzeniu i wpływa na nie wiele czynników, takich jak obciążenie, zakłócenia i temperatura, co często powoduje przesunięcie parametrów systemu, takich jak częstotliwość rezonansowa i impedancja zastępcza, tak że częstotliwość generatora ultradźwiękowego a przetwornik jest Niedopasowanie częstotliwości powoduje duże straty mocy wyjściowej i spadek amplitudy przetwornika, co nie gwarantuje jakości i wydajności cięcia.Generator ultradźwięków w systemie ma funkcję automatycznego śledzenia częstotliwości, a częstotliwość jest automatycznie śledzona przez oprogramowanie i sprzęt, dzięki czemu impedancja i częstotliwość można dopasować w dowolnym momencie zgodnie ze zmianą pola, tak aby ultradźwiękowy system wibracji był w stanie roboczym i wydajności konwersji.

Ultradźwiękowy system wibracji cięcia

Ultradźwiękowy system wibracji cięcia składa się głównie z przetwornika ultradźwiękowego, sondy ultradźwiękowej i ostrza tnącego.Wśród nich funkcją przetwornika ultradźwiękowego jest zamiana sygnału elektrycznego na sygnał akustyczny;róg jest ważnym elementem ultradźwiękowego sprzętu przetwarzającego.Ma dwie główne funkcje: (1) działanie polegające na gromadzeniu energii polega na wzmocnieniu przemieszczenia drgań mechanicznych lub amplitudzie prędkości lub na skoncentrowaniu energii na mniejszej powierzchni promieniowania w celu zebrania energii;(2) efektywnie przenosi energię dźwiękową do obciążenia w postaci mechanicznej. Transformator impedancyjny dopasowuje impedancję między przetwornikiem a obciążeniem akustycznym, aby umożliwić bardziej efektywne przekazywanie energii ultradźwiękowej z przetwornika do obciążenia.System wykorzystuje połączenie ultradźwiękowego klaksonu i ostrza tnącego.Aby uzyskać duże powiększenie amplitudy (Am), stosuje się róg schodkowy;w celu poprawy lub zmniejszenia koncentracji naprężeń przy nagłej zmianie przekroju stosuje się kółko przy nagłej zmianie przekroju.Tryb przejścia łuku.

Ultradźwiękowy mechanizm tnący

Ultradźwiękowy mechanizm tnący zawiera układ napędowy, opcję sterowania pneumatycznego oraz platformę mechaniczną i spełnia głównie kilka funkcji, takich jak przykładanie nacisku cięcia, precyzyjne pozycjonowanie głębokości cięcia, sterowanie prędkością cięcia i mocowanie obrabianego przedmiotu.